インフラDXの最前線。デジタルツインで一元管理し工場内を4足ロボットが歩く世界へ

　Cognite（コグナイト）は、ノルウェーの石油会社を親会社に持つ外資企業の日本法人で、世界約60カ国で展開されているグローバル企業である。2019年に日本へ上陸し、インフラ産業における工場・プラントのデジタル化を支援しているSaaSベンダーだ。

　日本のインフラDXにはどのような課題があり、どう変わっていくのだろうか。Cognite代表取締役社長 江川亮一(えがわ・りょういち)氏に、Cogniteの取り組みとあわせて話を伺った。

　DXで解決が期待できるインフラ産業の課題はいくつかある。人手不足、防災、施設の老朽化対策などだ。もちろんDXで全てが一発解決とはいかないが、全てに影響する切り札としてDXが位置づけられている。

　大きな工場などの内部ではさまざまな機器が稼働している。温度センサー、電圧計、油圧計、流量計など、実に多くの計器が備わっているが、それらのデータはバラバラに計測・データ格納されており、統合されていないことが多いのだという。江川氏は次のように話す。

　江川氏「工場やプラントの中にある多くのセンサー類が、日本ではデータとしてつながっていないのが現状です。それらを価値あるデータとしてつなぐのが、私たちCogniteの役割です」

　どの機器が今50℃で、80Hzで……といったデータは、現場に行って計器を見れば分かるが、それらを本社のマネジメント側がリアリタイムで知ることはできない。もしデータを使って数値で工場全体の運営状況をダッシュボードなどで見える化することができれば、どこに無駄があり、どこに滞留があるかを自動的にAIで判断し、合理化できる。データを統合して一元的に見ることで、可能になることが格段に広がるのだ。

　江川氏「インフラDXを通じて、より安全に、より効率的に、より少ない人数で工場の操業を行えるようになります。それらは同時に、働き方改革やスマート保全、生産性の向上にもつながる。これがインフラDXの最大のメリットです」

　スマート保全とは、工場やプラントで行っている機器やプラントの定期点検をデジタルテクノロジーによって効率化し、故障などの障害も予兆分析・検知によって事前に防ぐなど、保全作業の高度化・合理化を図ることを指す。

　江川氏「予期せぬ障害の発生はあってはならない事態です。そのため、工場内の保全・メンテナンスは、プラントを全停止して何日間かにわたって実施するケースもあります。法律で決まっていることもある。設備の保全はそれほどに大掛かりなことです。

　データを一元化し、異常値の監視をAIでリアルタイムに管理していれば、障害発生の予兆に気づけるようになります。一定の時間経過に基づいて行っているようなメンテナンスも、年1回の頻度で済ませられるかもしれません」

　操業のメンテナンスに掛かるコストを圧縮できれば、補修費用や部品の交換代、人件費などを削減のみならず、工場を停止させる時間を減らし稼働率と生産性を向上させることにもつながるのだ。また、遠隔から監視・管理できるため、リモートワーク化や省力化にも寄与するという。

　もうひとつ、インフラDXで重要な視点は「知識・ノウハウの継承」だという。